全ての要である『品質』のプロ

1.・標準図面の整理と標準化実施
図面枚数1000枚⇒100枚　90%低減
30分⇒3分の検索時間1/10短縮　90%低減
・出荷検査作業標準化並びに適正検査人員配置
60分⇒20分検査時間短縮1/3短縮　60%低減
4人⇒2人検査員適正化1/2適正配置　50%低減
・設計ミス発生個所標準化並びに情報共有化
50件/年⇒10件/年　80%低減
・設計標準時間設定 7日/機種⇒3日/機種　60%低減
・適正標準工数設定、工程管理板の導入
製造納期遅れ率50%⇒10% 80%遅れ改善
・Scrap and Build改善活動推進統括(10名)
　新規部品発注金額5000万円/年⇒100万円/年　98%改善率
・動線を考慮した部品棚レイアウトの変更 45分/機種⇒15分/機種　60%改善率
・コスト認識として、設備、作業者へ時間当たりのコスト算出掲示活動実施コスト認識共有化により3無活動へ展開
全社的改善活動(営業/設計開発/製造/検査)の流れを作り、QCサークル活動へと導く

2.・工程不良解析(前工程+後工程)並びに原因工程へのフィードバック
・材料不良解析並びに原因メーカーへのフィードバック
・品質パトロールに依る対策検証
・品質会議主催
・工程内品質検査体制構築
・購入部品/副資材材料受入検査体制構築
　総不良率1.5%⇒0.1% 93%改善率
・顧客/監査対応(民生機器/産業機器/車載)
・作業標準並びに帳票類の統一化
・設計審査構築
・経済的検査体制構築
・標準作業手順体制構築
・車載機器使用材料の検査体制構築
　AQL並びに欠点(重点管理項目の明確化)を考慮した統計的手法を構築
　検査時間10分/品種⇒2分/品種　80%低減
　検査人員低減　50名⇒10名　80%低減
・品質月報導入に伴う全社的情報共有化体制構築
・工程内不良ワースト内容撲滅プロジェクト統括
・生産工場合同品質会議統括(決める会議体制実施)総不良率0.1%⇒10ppm 99%改善率
・メーカー選定基準の明確化
・競合化推進に伴うコストダウン
・ハイクオリティーメーカーへのボーナス制度導入300万円/年⇒1000万円/年　300%改善率
・材料統一化並びに判断基準の明確化
・機能品質検証(適正信頼性検証)
・使用環境明確化に伴う材料並びにプロセス変更
　準備時間20時間⇒5時間　75%時間短縮
・半田付け不良改善に伴う材料/プロセス検討
　不良率4%⇒0.1%　98％改善率
・外観不良改善に伴う原因工程調査/対策
　不良率3.5%⇒不良率0.2% 94%改善率
・特性不良改善に伴う材料検討
　不良率4.5%⇒不良率0.3% 93%改善率
　(※社長賞受賞:金賞)
・工程移管に伴う教育資料作成並びに教育
ハイブリッドIC並びにチップ抵抗器
・人事考課表作成と個人面談実施
・既存事業最適化(生産工程/工場の統廃合)
　改善利益率200%
・顧客対応(民生機器/産業機器/車載)
・監査対応(民生機器/産業機器/車載)
・国内自動車メーカーエンジン制御用HIC
(効果:世界で初めてのエンジン制御用HIC導入に向けてのPresentation)
100/年⇒35件/年　65%低減
・ヒューマンエラー撲滅運動推進
10件/年⇒3件　70%低減
・購買部品/副資材/材料(品質レベルに依りBonus and Penalty制度を導入)
・競合メーカー体制構築
　3000万円/年⇒500万円/年　　80%改善
・工場統廃合に依る不採算事業集約
　前年度比利益率　50%改善
・原価計算に伴う適正コストの算出
・適正工程ライン設定/設計コストの見直し
全機種設計審査会議にて指導100%実施
・海外自動車メーカー
50件/年⇒10件/年　80%低減
・基板材料の品質向上
・仕様書、材料、選定エビデンス決定により
5%/年⇒0.1%/年　98%低減
・設備改善プロジェクト推進
・チョコテイ原因究明/対策
・材料/設備/作業者/要因分析
　100回/日⇒10回/日　90%改善
・TPM事務局統括

3.・不良解析後の顧客説明とフォローアップ
・工程内不良調査と原因工程へのフィードバック
・工場監査と是正事項フォローアップ
・設備、作業者、設計審査(Design Review)認定業務の構築
・信頼性試験項目明確化と試験頻度の検討
・作業標準書、手順書、文書管理ルール明確化と工程への落し込み
・国内外工場立上統括
・市場トラブル対応統括並びにデーター共有化
・品質会議内容の見直し(決める会議実施)
(報告会⇒具体策)
会議開催時間　5時間/開催⇒1時間/開催
全固定費低減率　80%低減
100件/年⇒30件/年　60%低減
・使用材料全般のコストダウン実施
サプライヤー合理化、材料標準化、ジャストインタイム導入
500万円/年⇒3000万円/年　総計80%低減
・工程/工数標準化、合理化実施
10%⇒30％低減
・海外生産品品質安定化に伴う開梱検査体制のアウトソーシング化
5000万円/年⇒500万円　90%低減
・統計的手法に伴う無検査化システム構築
1500万円/年⇒300万円/年　80%低減
・組立不良内容層別に依る原因設備改善会議統括
・基板材料品質向上(金属基板/セラミック/ガラスエポキシ/フェノール樹脂/紙エポキシ)
・基板技術耐圧アップ、メッキ、外観不良等の基板改善統括
不良率5%⇒0.1% 98%低減
・トラブル時の社内調整統括(生産計画、購買部品調達、設計、出荷検査)
・シックスシグマを導入推進し、工程、設備稼働率、ケアレスミス、作業環境含め顧客満足の向上を目的に、製品やサービスのば
らつきを抑えられるように業務プロセスを改善
異常バラツキ不良率3%⇒0.5% 83%低減
設備稼働ロス率1%⇒0.1% 90%低減
ケアレスミス率 0.5%⇒0.1% 80%低減
作業環境動線ロス時間 40分/日⇒10分/日　75%低減
・事務局統括(推進/監査/フォローアップ)
(ISO9000,14000/QS9000/TS16949/シックスシグマ/リーン生産方式(JIT))
・UL/EN/CCC/KOSHA/QRM:品質リスクマネージメント
・設計回路への落し込み
・経済的検査方法の構築(AQL/AOQL)
・MB賞(マルコムボルドリッジ国家経営品質賞:The Malcolm Baldrige National Quality Award）国内外生産工場品質評価制度構築
・他事業部との意見調整
(利益分配/工程責任範囲/顧客窓口決定/トラブル時の対応/リスク管理)
・新規事業立上(民生、産業機器残量メモリー用HIC)売上5億円⇒20億円　75%アップ
・新規事業立上(車載:エンジン制御用HIC/医療機器(ポータブル)HIC:センサと制御,ミックスドシグナル処理,組込処理)
　売上25億円⇒55億円　55%アップ　
・車載用Navigation 有機EL用HIC
・国内外アッセンブリコンサルタント会議統括
・国内外生産工場統括(国内2社:1000名/200名)
(海外2社:各1000名)プロセス効率化、標準作業時間決定、作業者教育、作業フロー動線改善　60分/機種⇒30分　50%低減
・既存製品を含めた新規製品創り(造り)推進
(生産工場/生産方法/作業者/設備/材料/保管方法等を包含した一連の活動)
・部品装着機(半田付け装置)/画像認識/Wire Bonding/Encapsulation/Package Mold改善コンサルタント　接点不良率1%⇒0.1% 90%低減
・購買部品メーカー監査フォローアップ
・購買部品品質会議統括
・物造りから物創り推進プロジェクト統括
5%⇒0.1% 98%低減

4.・３工場の品質管理体制構築
・品質管理教育指導(信頼性試験構築含む)
・サプライヤークレームに伴うボーナス、ペナルティー制度導入
　社外信頼性試験費用1000万円/年⇒200万円/年　80%低減
・新規撥水性、強度アップ素材開発により、マーケットシェア5%拡大、売り上げ5億円アップを達成
・改善活動教育指導
・社外トラブル対応
・社内標準類整備
・社内改革実施
　開発設計へロバスト設計、設計審査指導
　開発設計要員不良率　3%⇒1% 67%低減
・品質管理教育指導
　生産工場人員全員へ品質管理教育の実施
　100%実施　テスト80点以上合格　100%実施
・改善活動教育指導
　トヨタ生産方式導入し改善活動指導
　3工場生産人員全員、改善シート作成、改善効果金額算出、テスト80点以上合格　100%実施
改善効果金額⇒1億円/年達成
・社外トラブル対応
・ISO9001/14000教育指導　事務局統括
　ISO全社員指導、内部監査実施　100%実施
　内部監査員50%達成