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2019.6.24 | 生産/品質管理

品質管理とは?主な手法や必要な資格ってなに?

品質保証品質改善品質管理

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「メイドインジャパン」といえば、全世界的に高品質の代名詞として知られてきました。しかし、近年日本を代表するモノづくり企業で品質問題に関する不祥事が相次いでいます。日本製品の質の低下が懸念されています。原因を辿ると、「人員削減」「熟練技術者の減少」などの雇用環境の変化があるようです。かつて、戦後の日本企業は、社員と会社が一体となり、終身雇用を前提としてものづくりにあたってきました。

その結果、会社への忠誠心や製品への誇りが高まり、QC活動(品質管理)のようなボトムアップからの現場改善に支えられ、品質を維持してきたのです。

 日本企業が世界に誇ってきた“高品質”とその徹底した「品質管理」はどう築き上げられてきたのか、辿ってみることにしよう。

 

1.品質管理とは

 製造業の品質管理は、「工程管理」、「品質検証」、「品質改善」の3つの管理からなります。

「工程管理」では、確かな手順で仕事がされるように作業手順の標準化を図り、確かな品質をつくり込める人を育成するための教育訓練を実施、更に、設備能力を維持するための管理を行い、工程が常に正常な状態に保たれるように管理します。

「品質検証」では、まず、製品が確かなものであることを検査し、工程では品質をつくり込む能力を維持しているか監視し、そして、工程管理や検査などが適切に実施されているかを監視します。

「品質改善」では、発生した不適合の再発防止のための改善を行い、将来発生するかもしれない不適合の未然防止のための改善も行います。

 

1)品質管理の主な手法

品質管理手法は、商品企画段階、開発設計段階、製造段階での品質向上のための方法論であり、約50種類があり、各シーンで使い分けられています。

(1)QC七つ道具と新QC七つ道具

QC七つ道具は、現象を数値的・定量的に分析するための技法です。事象・原因などを可視化し、問題点を理解し説明を容易にすることを目的としています。①ヒストグラム、②管理図、③チェックシート、④パレート図、⑤層別(グループ別)、⑥特性要因図、⑦散布図、を「QC七つ道具」と称しています。また、QC七つ道具が定量的な現象分析であるのに対し、新QC七つ道具は定性的な分析にウェイトが置かれ、問題の構造を早期に明らかにするのが目的です。主な手法に、連関図法、親和図法、系統図法、マトリックス図法などがあります。

2)「トヨタ品質」を満たすために不可欠な17の品質手法

トヨタグループで重視している必須の品質手法は、①QCストーリー、②KPT(Keep、Problem、Try)、③自工程完結、④新製品流動管理システム、⑤重点管理、⑥設計審査(DR)、⑦品質保証会議(次工程移行可否判定会議)、⑧品質機能展開(QFD)、⑨QC七つ道具・新QC七つ道具、⑩多変量解析、⑪実験計画法、⑫設計FMEA、⑬工程FMEA、⑭FTA(Fault Tree Analysis:故障の木解析)、⑮信頼性設計・信頼性試験、⑯QAネットワーク、⑰なぜなぜ分析、です。

これについて、元デンソーの皆川氏によると、「モノづくりの世界はとりあえず造ってみる。ダメだった。改善する。ダメだった。改善する…。これを繰り返している、“思いつきのモノづくり”、“試行錯誤で改善の繰り返し”のやり方が多い。思いつきで設計しても目標に到達する確率は高くなく、時間も費用もかかり、永続性がない。トヨタグループは“思いつきのモノづくり”をしないために先の17の品質改善手法を設計者全員が完全取得している」とコメントされており、トヨタのモノづくりの神髄がここにあるように思われます。

(3)IE(インダストリアルエンジニアリング)

工程管理の技術の一つで、現在でもトヨタの生産方式の現場や工場で利用されています。IEは、無駄のない最善の方法を作り出すための手法で、主に「生産性向上」と「原価低減」を対象とした手法であります。

具体的には、「工程」「作業」「運搬」「レイアウト」「設備」「治工具」「管理手続き」などの観点から、「流れ」「順序」「方法」「配置」や「能率」のデータをIE手法を用いて、科学的に把握し分析し、「ロス」や「無駄」を発見、「改善策」を検討し、多くの衆知を結集して「能率の維持・向上」や「改善」に組織的に取り組みます。

 

2.品質保証とは

品質を保証するには、「どのような製品を作るか?」といった企画段階から、設計、製造、そして出荷・販売後まで、社内サプライチェーン全般に関わっていかなくてはなりません。

具体的には検査、品質管理などのシステムづくりや組織づくりを行います。品質保証は社員の躾まで責任を負い、規律良い会社の体質づくりまで包括します。従って品質保証は、製造部門だけではなく、設計、営業に対しても仕事の品質(出来ばえ)を管理します。

 

3.品質管理と品質保証との違い

品質保証が「外部の視点に立って品質を保証する」という要素が強いのに対し、品質管理は「その品質保証のために社内でどのように生産を行っていくのか、製造体制を整えていく」といった内向きの要素が大きいことが大きな違いです。また、品質管理が製造現場で不良品を出さないための業務であるのに対し、品質保証は製品を販売した後にもクレーム対応など品質を保証するための業務に関わっています。一般的には、「品質保証」の一部に「品質管理」は含まれます。

 

4.品質管理の仕事の内容や必要資格

1)品質管理の仕事内容 

製造業では、良いものを一度だけ作ればいいわけではなく、安定的に同じ品質のものを作り出し続けなくてはなりません。品質管理担当者は品質のエキスパートとして、品質の安定したものが製造できるように“管理”を行っていきます。

品質管理業務は、一般には工場などの現場における生産工程やスケジュール管理、生産計画の立案、部品や材料の受発注業務、製造スタッフの教育など、多岐にわたる仕事に携わります。時には顧客とのやりとりや外注先との交渉などにも携わり、納期やコストを守りながら、一定の品質を保つための管理業務に広く関わっていくのが特徴です。  
 品質管理はその仕事を通じて、生産現場のスタッフがより安全に働くことができ、効率的に生産できるような体制や環境づくりにも携わります。「一定の品質を維持する」といった観点から、製造ラインの課題を見つけ出したり、改善点を考えていったりすることは、結果的に、スムーズな生産の実現につながっていきます。

2)品質管理に必要な資格

「品質管理検定(QC検定)」が有名で人気があり、必須ではないものの品質管理業務に携わる上で基礎となる資格です。

QC検定は、きちんと品質の管理を行えることを示す資格で、仕事の中で発生した問題を積極的に解決できる力を身につけることを目的としています。

試験は年2回(9月と3月)実施され、製造業やメーカーに勤務している人が多く受験、資格には1~4級までのレベルがあり、初心者の人から品質管理を既に行っているベテランまでいろんなレベルの人が受験します。毎年約10万5千名(内、高校生は約6,000名)が応募し、合格率は50~60%程度。合格者は累計27万8千名を超えているそうです。

その他に、業務分野毎にマネジメントシステム監査員検定やソフトウェア品質技術者資格認定制度(JCSQE)、信頼性技術者資格認定制度(JCRE)、R-Map実践技術者認定制度などがあります。

 

5.まとめ

日本企業が世界に誇ってきた“高品質”とその徹底した「品質管理」は高度熟練技能者の大量リタイアによる技能伝承などの大きな課題を抱えていますが、一方で、“最先端デジタル技術(IoTやビッグデータ分析/AIなど)”と“卓越した品質関連ノウハウ”を融合して、一段上の高度品質管理の実現が期待できます。

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