「製品製造プロセス全体の効率化、最適化」のページです。
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CASE STUDYご提案事例詳細

金属部品製造・販売メーカー製品製造プロセス全体の効率化、最適化

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業界 :

契約期間 稼働頻度
1年間 フルタイム(3カ月)それ以降週2日間

ご相談内容

ご相談者様金属部品製造・販売メーカー

特殊金属部品の製造・販売メーカー。自社の製品には絶対の自信があったが、ここにきて収益は下降気味。受注、設計、発注(OEM先へ)、製造(OEM)、仕入(OEM先から)、在庫、組立、納期、出荷等の工程が全く管理できておらず、余分なコストがかかっている状況であった。また、各部門間やOEM先との連携が悪く、未出荷や納期遅延の問題が多発していた。新規事業への投資も考えており、現状の課題を少しでも早く解決するためプロフェッショナルの活用に至った。

顧問からの提案

担当顧問元大手複合機メーカー SCM(サプライ・チェーン・マネジメント)部 部長

現状把握のため、現場視察を実施し、各工程を詳細に分析。独自に開発した製造プロセスシートに落とし込み、業務遂行上の課題を洗いだす。特に問題となっていた未出荷、納期遅れのパターン分けを行い、「組立スペース不足による作業効率の悪化」や「在庫不足によるタイムロスの頻発」を最重要課題として取り上げ、大規模なレイアウト変更や改善に向けた新ルールを策定(3カ月)。
その後は定期訪問し、新レイアウトの稼働状況や新ルールの運用状況の確認。また管理者MTGを実施し、現場のあるべき姿の共有から徹底指導。MTGでは各部門のコミュニケーション課題を指摘し、仲介役となって改善を施す。その他OEM企業とのMTGを設け、連携強化も実施した。新ルールの定着、社内外コミュニケーションの改善により作業生産性は200%UP。未出荷、納期遅れもほとんどなくなり、大幅な収益改善へと繋がった。現在も支援継続中。

吹き出しのアイコンお客様からのご意見・ご感想

作業生産性200%向上、QCDの向上による収益の大幅改善。

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